精益生產(chǎn)
時(shí)間:2010-05-21 人氣:1492 來源:世界經(jīng)理人網(wǎng)站 作者:
概述:“精益生產(chǎn)”得名于1990美國麻省理工學(xué)院D.RoosJ.P.WomackD.Jones所著的《改變世界的機(jī)器》一書。......
定義
“精益生產(chǎn)”得名于1990美國麻省理工學(xué)院D.RoosJ.P.WomackD.Jones所著的《改變世界的機(jī)器》一書。是一種起源于豐田公司的流水線制造方法論,也被稱為“豐田生產(chǎn)系統(tǒng)”。其核心是消除一切無效勞動(dòng)和浪費(fèi),把目標(biāo)確定在盡善盡美上,通過不斷地降低成本、提高質(zhì)量、增強(qiáng)生產(chǎn)靈活性、實(shí)現(xiàn)無廢品和零庫存等手段確保企業(yè)在市場競爭中的優(yōu)勢,同時(shí),精益生產(chǎn)把責(zé)任下放到組織結(jié)構(gòu)的各個(gè)層次,采用小組工作法,充分調(diào)動(dòng)全體職工的積極性和聰明才智,把缺陷和浪費(fèi)及時(shí)地消滅在每一個(gè)崗位。
來源
本世紀(jì)中葉,當(dāng)美國的汽車工業(yè)處于發(fā)展的頂峰時(shí),以大野耐一為代表的豐田人對美國的大量生產(chǎn)方式進(jìn)行了徹底的分析,并根據(jù)自身面臨需求不足、技術(shù)落后、資金短缺等嚴(yán)重困難的特點(diǎn),結(jié)合日本獨(dú)特的文化背景,逐步創(chuàng)立了一種全新的多品種、小批量、高效益和低消耗的生產(chǎn)方式。
演變
這種生產(chǎn)方式在1973年的石油危機(jī)中體現(xiàn)了巨大的優(yōu)越性,并成為80年代日本在汽車市場競爭中戰(zhàn)勝美國的法寶,促使美國花費(fèi)500萬美元和5年時(shí)間對日本的生產(chǎn)方式進(jìn)行考察和研究,把這種生產(chǎn)方式重新命名為精益生產(chǎn)(LEAN PRODUCTION),并歸納出實(shí)施的10條準(zhǔn)則,被美國和歐洲和眾多制造企業(yè)所采納。這一管理方法在服務(wù)性組織、物流機(jī)構(gòu)和供應(yīng)鏈的應(yīng)用獲得了不同程度的成功。
應(yīng)用
精益生產(chǎn)的主要特色在于不斷迅速地開發(fā)設(shè)計(jì)出高質(zhì)量低成本的新產(chǎn)品投入市場。產(chǎn)品開發(fā)采用“主查”(shasa)負(fù)責(zé)制,開發(fā)過程采用“并行工程”(CE),營銷活動(dòng)采取“團(tuán)隊(duì)協(xié)同工作”(Teaming work),生產(chǎn)計(jì)劃和庫存管理模式采取“準(zhǔn)時(shí)制生產(chǎn)(Just in time)”,形成與傳統(tǒng)的“推(push)式”計(jì)劃管理模式相反的“拉(pull) 式”管理模式,質(zhì)量管理采用“全面質(zhì)量控制“(TQC)”。精益化生產(chǎn)強(qiáng)調(diào)先進(jìn)的技術(shù)和設(shè)備只有通過企業(yè)管理的革新和組織結(jié)構(gòu)重組及人員素質(zhì)提高才能充分發(fā)揮作用,十分注重技術(shù)、管理和人力的集成和有效使用。并行工程組織產(chǎn)品的開發(fā)、生產(chǎn)和營銷,從而適應(yīng)于如今的小批量多品種市場需求特點(diǎn),實(shí)現(xiàn)了整個(gè)產(chǎn)品生命周期滿足用戶需求,大大提高了市場競爭能力,這是對本世紀(jì)出現(xiàn)的大批量生產(chǎn)方式進(jìn)行否定的一種全新生產(chǎn)方式。
精益生產(chǎn)的10條準(zhǔn)則是:消除浪費(fèi);使庫存最小化;加速流動(dòng);由顧客需求拉動(dòng)生產(chǎn);滿足顧客需要;把事情一次性做好;授權(quán)給工人;使設(shè)計(jì)適應(yīng)快速的變化;與供應(yīng)商結(jié)成伙伴;創(chuàng)造持續(xù)改進(jìn)的文化。
案例
1950年,日本的豐田英二考察了美國底特律福特公司的汽車廠,當(dāng)時(shí)這個(gè)廠每天的產(chǎn)量是7000輛轎車,比日本豐田公司一年的產(chǎn)量還多,但豐田英二認(rèn)為“那里的生產(chǎn)體制還有改進(jìn)的可能”。當(dāng)時(shí)日本處于戰(zhàn)后經(jīng)濟(jì)蕭條、缺乏資金和資源的時(shí)期,沒有可能全面引進(jìn)美國的成套設(shè)備。為此豐田英二和他的伙伴大耐野一進(jìn)行了一系列的探索和實(shí)驗(yàn),提出了解決的辦法。經(jīng)過30年的努力,終于形成了完整的豐田生產(chǎn)方式,即精益生產(chǎn)模式。使日本的汽車工業(yè)超過了美國。產(chǎn)量達(dá)到了1300萬輛,占世界總量的30%以上。
“精益生產(chǎn)”得名于1990美國麻省理工學(xué)院D.RoosJ.P.WomackD.Jones所著的《改變世界的機(jī)器》一書。是一種起源于豐田公司的流水線制造方法論,也被稱為“豐田生產(chǎn)系統(tǒng)”。其核心是消除一切無效勞動(dòng)和浪費(fèi),把目標(biāo)確定在盡善盡美上,通過不斷地降低成本、提高質(zhì)量、增強(qiáng)生產(chǎn)靈活性、實(shí)現(xiàn)無廢品和零庫存等手段確保企業(yè)在市場競爭中的優(yōu)勢,同時(shí),精益生產(chǎn)把責(zé)任下放到組織結(jié)構(gòu)的各個(gè)層次,采用小組工作法,充分調(diào)動(dòng)全體職工的積極性和聰明才智,把缺陷和浪費(fèi)及時(shí)地消滅在每一個(gè)崗位。
來源
本世紀(jì)中葉,當(dāng)美國的汽車工業(yè)處于發(fā)展的頂峰時(shí),以大野耐一為代表的豐田人對美國的大量生產(chǎn)方式進(jìn)行了徹底的分析,并根據(jù)自身面臨需求不足、技術(shù)落后、資金短缺等嚴(yán)重困難的特點(diǎn),結(jié)合日本獨(dú)特的文化背景,逐步創(chuàng)立了一種全新的多品種、小批量、高效益和低消耗的生產(chǎn)方式。
演變
這種生產(chǎn)方式在1973年的石油危機(jī)中體現(xiàn)了巨大的優(yōu)越性,并成為80年代日本在汽車市場競爭中戰(zhàn)勝美國的法寶,促使美國花費(fèi)500萬美元和5年時(shí)間對日本的生產(chǎn)方式進(jìn)行考察和研究,把這種生產(chǎn)方式重新命名為精益生產(chǎn)(LEAN PRODUCTION),并歸納出實(shí)施的10條準(zhǔn)則,被美國和歐洲和眾多制造企業(yè)所采納。這一管理方法在服務(wù)性組織、物流機(jī)構(gòu)和供應(yīng)鏈的應(yīng)用獲得了不同程度的成功。
應(yīng)用
精益生產(chǎn)的主要特色在于不斷迅速地開發(fā)設(shè)計(jì)出高質(zhì)量低成本的新產(chǎn)品投入市場。產(chǎn)品開發(fā)采用“主查”(shasa)負(fù)責(zé)制,開發(fā)過程采用“并行工程”(CE),營銷活動(dòng)采取“團(tuán)隊(duì)協(xié)同工作”(Teaming work),生產(chǎn)計(jì)劃和庫存管理模式采取“準(zhǔn)時(shí)制生產(chǎn)(Just in time)”,形成與傳統(tǒng)的“推(push)式”計(jì)劃管理模式相反的“拉(pull) 式”管理模式,質(zhì)量管理采用“全面質(zhì)量控制“(TQC)”。精益化生產(chǎn)強(qiáng)調(diào)先進(jìn)的技術(shù)和設(shè)備只有通過企業(yè)管理的革新和組織結(jié)構(gòu)重組及人員素質(zhì)提高才能充分發(fā)揮作用,十分注重技術(shù)、管理和人力的集成和有效使用。并行工程組織產(chǎn)品的開發(fā)、生產(chǎn)和營銷,從而適應(yīng)于如今的小批量多品種市場需求特點(diǎn),實(shí)現(xiàn)了整個(gè)產(chǎn)品生命周期滿足用戶需求,大大提高了市場競爭能力,這是對本世紀(jì)出現(xiàn)的大批量生產(chǎn)方式進(jìn)行否定的一種全新生產(chǎn)方式。
精益生產(chǎn)的10條準(zhǔn)則是:消除浪費(fèi);使庫存最小化;加速流動(dòng);由顧客需求拉動(dòng)生產(chǎn);滿足顧客需要;把事情一次性做好;授權(quán)給工人;使設(shè)計(jì)適應(yīng)快速的變化;與供應(yīng)商結(jié)成伙伴;創(chuàng)造持續(xù)改進(jìn)的文化。
案例
1950年,日本的豐田英二考察了美國底特律福特公司的汽車廠,當(dāng)時(shí)這個(gè)廠每天的產(chǎn)量是7000輛轎車,比日本豐田公司一年的產(chǎn)量還多,但豐田英二認(rèn)為“那里的生產(chǎn)體制還有改進(jìn)的可能”。當(dāng)時(shí)日本處于戰(zhàn)后經(jīng)濟(jì)蕭條、缺乏資金和資源的時(shí)期,沒有可能全面引進(jìn)美國的成套設(shè)備。為此豐田英二和他的伙伴大耐野一進(jìn)行了一系列的探索和實(shí)驗(yàn),提出了解決的辦法。經(jīng)過30年的努力,終于形成了完整的豐田生產(chǎn)方式,即精益生產(chǎn)模式。使日本的汽車工業(yè)超過了美國。產(chǎn)量達(dá)到了1300萬輛,占世界總量的30%以上。
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上一條:六西格瑪
定義
關(guān)于六西格瑪,暫時(shí)沒有明確的定義,在管理專家彼得 S.潘德、羅伯特 P.紐曼、羅蘭 R.卡瓦納合著的《六西格瑪—追求卓越的階梯》一書中,對六西格瑪管理給予如下定義:一種靈活的綜合性系統(tǒng)方法,通過它獲取、維持、最大化公司的成功。它需要對顧客需求的理解,對事實(shí)、數(shù)據(jù)的規(guī)范使用、統(tǒng)計(jì)分析,以及對管理、改進(jìn)、再發(fā)明業(yè)務(wù)流程的密切關(guān)注。
六西格瑪法聚焦于企業(yè)的流程控制,嚴(yán)格將標(biāo)準(zhǔn)偏差值控制在六西格瑪之內(nèi),即每一百萬件產(chǎn)品中只有3、4件次品。通過減少流程偏差、提高生產(chǎn)性能、保持生產(chǎn)穩(wěn)定性以及改進(jìn)設(shè)計(jì)系統(tǒng),來實(shí)現(xiàn)六西格瑪目標(biāo)。西格瑪值越大,說明流程越接近目標(biāo)。
使用六西格瑪管理的好處是:減少成本;提高生產(chǎn)力;增加市場份額;保留顧客;減少周期循環(huán)時(shí)間;減少錯(cuò)誤;改變公司文化;改進(jìn)產(chǎn)品/服務(wù)。
來源
六西格瑪法由摩托羅拉公司的Mikel Harry開發(fā),并率先于摩托羅拉公司推廣應(yīng)用。其發(fā)明得益于質(zhì)量管理大師Joseph Juran所做的大量統(tǒng)計(jì)工作。
演變
20世紀(jì)90年代中期,六西格瑪法被GE成功地從一種質(zhì)量管理方法演變成為一個(gè)高度有效的企業(yè)流程設(shè)計(jì)、改造和優(yōu)化技術(shù),繼而成為追求管理卓越性的跨國企業(yè)最重要的管理培訓(xùn)舉措。其優(yōu)勢在于注意發(fā)現(xiàn)潛在、隱藏的問題并預(yù)先進(jìn)行處理,不給它發(fā)生的機(jī)會(huì)。
許多知名企業(yè)對六西格瑪戰(zhàn)略的擴(kuò)展應(yīng)用取得了良好的收益,使得六西格瑪已不再是單純面向制造性業(yè)務(wù)流程的質(zhì)量管理培訓(xùn)方法,而成為一種有效的提高服務(wù)性業(yè)務(wù)流程的管理培訓(xùn)方法與戰(zhàn)略。
應(yīng)用
六西格瑪管理具有以下特點(diǎn):
1) 比以往更廣泛的業(yè)績改進(jìn)視角,強(qiáng)調(diào)從顧客的關(guān)鍵要求以及企業(yè)經(jīng)營戰(zhàn)略焦點(diǎn)出發(fā),尋求業(yè)績突破的機(jī)會(huì),為顧客和企業(yè)創(chuàng)造更大的價(jià)值;
2) 強(qiáng)調(diào)對業(yè)績和過程的度量,通過度量,提出挑戰(zhàn)性的目標(biāo)和水平對比的平臺(tái);
3) 提供了業(yè)績改進(jìn)方法。針對不同的目的與應(yīng)用領(lǐng)域,這種專業(yè)化的改進(jìn)過程包括:六西格瑪產(chǎn)品/服務(wù)過程改進(jìn)DMAIC流程,六西格瑪設(shè)計(jì)DFSS流程等;
4) 在實(shí)施上由“勇士Champion”、“大黑帶MBB”、“黑帶BB”“綠帶GB”等經(jīng)過培訓(xùn)職責(zé)明確的人員作為組織保障;
5) 通過確定和實(shí)施六西格瑪項(xiàng)目,完成過程改進(jìn)項(xiàng)目。每一個(gè)項(xiàng)目的完成時(shí)間在3-6個(gè)月;
6) 明確規(guī)定成功的標(biāo)準(zhǔn)及度量方法,以及對項(xiàng)目完成人員的獎(jiǎng)勵(lì);
7) 組織文化的變革是其重要的組成部分。
六西格瑪?shù)膶?shí)施,除了需要明晰公司的管理培訓(xùn)戰(zhàn)略、公司目標(biāo)、跨部門合作以及員工的能力發(fā)展,還要求有效的變革管理以保證項(xiàng)目的成功實(shí)施。
實(shí)施的六個(gè)步驟是:確立需要改進(jìn)的運(yùn)營問題和度量指標(biāo);建立一支精干的改進(jìn)團(tuán)隊(duì);辨識(shí)問題的潛在原因;探究根本原因;讓改進(jìn)措施長期化;展示并慶祝改進(jìn)的成果。
案例
寶鋼股份展開六西格瑪精益運(yùn)營,圍繞瓶頸工序產(chǎn)能挖潛、重點(diǎn)產(chǎn)品質(zhì)量改進(jìn)、成本費(fèi)用降低以及管理業(yè)務(wù)效能效率提升等內(nèi)容,確立了103個(gè)六西格瑪精益運(yùn)營黑帶項(xiàng)目,實(shí)現(xiàn)創(chuàng)效2億元。
關(guān)于六西格瑪,暫時(shí)沒有明確的定義,在管理專家彼得 S.潘德、羅伯特 P.紐曼、羅蘭 R.卡瓦納合著的《六西格瑪—追求卓越的階梯》一書中,對六西格瑪管理給予如下定義:一種靈活的綜合性系統(tǒng)方法,通過它獲取、維持、最大化公司的成功。它需要對顧客需求的理解,對事實(shí)、數(shù)據(jù)的規(guī)范使用、統(tǒng)計(jì)分析,以及對管理、改進(jìn)、再發(fā)明業(yè)務(wù)流程的密切關(guān)注。
六西格瑪法聚焦于企業(yè)的流程控制,嚴(yán)格將標(biāo)準(zhǔn)偏差值控制在六西格瑪之內(nèi),即每一百萬件產(chǎn)品中只有3、4件次品。通過減少流程偏差、提高生產(chǎn)性能、保持生產(chǎn)穩(wěn)定性以及改進(jìn)設(shè)計(jì)系統(tǒng),來實(shí)現(xiàn)六西格瑪目標(biāo)。西格瑪值越大,說明流程越接近目標(biāo)。
使用六西格瑪管理的好處是:減少成本;提高生產(chǎn)力;增加市場份額;保留顧客;減少周期循環(huán)時(shí)間;減少錯(cuò)誤;改變公司文化;改進(jìn)產(chǎn)品/服務(wù)。
來源
六西格瑪法由摩托羅拉公司的Mikel Harry開發(fā),并率先于摩托羅拉公司推廣應(yīng)用。其發(fā)明得益于質(zhì)量管理大師Joseph Juran所做的大量統(tǒng)計(jì)工作。
演變
20世紀(jì)90年代中期,六西格瑪法被GE成功地從一種質(zhì)量管理方法演變成為一個(gè)高度有效的企業(yè)流程設(shè)計(jì)、改造和優(yōu)化技術(shù),繼而成為追求管理卓越性的跨國企業(yè)最重要的管理培訓(xùn)舉措。其優(yōu)勢在于注意發(fā)現(xiàn)潛在、隱藏的問題并預(yù)先進(jìn)行處理,不給它發(fā)生的機(jī)會(huì)。
許多知名企業(yè)對六西格瑪戰(zhàn)略的擴(kuò)展應(yīng)用取得了良好的收益,使得六西格瑪已不再是單純面向制造性業(yè)務(wù)流程的質(zhì)量管理培訓(xùn)方法,而成為一種有效的提高服務(wù)性業(yè)務(wù)流程的管理培訓(xùn)方法與戰(zhàn)略。
應(yīng)用
六西格瑪管理具有以下特點(diǎn):
1) 比以往更廣泛的業(yè)績改進(jìn)視角,強(qiáng)調(diào)從顧客的關(guān)鍵要求以及企業(yè)經(jīng)營戰(zhàn)略焦點(diǎn)出發(fā),尋求業(yè)績突破的機(jī)會(huì),為顧客和企業(yè)創(chuàng)造更大的價(jià)值;
2) 強(qiáng)調(diào)對業(yè)績和過程的度量,通過度量,提出挑戰(zhàn)性的目標(biāo)和水平對比的平臺(tái);
3) 提供了業(yè)績改進(jìn)方法。針對不同的目的與應(yīng)用領(lǐng)域,這種專業(yè)化的改進(jìn)過程包括:六西格瑪產(chǎn)品/服務(wù)過程改進(jìn)DMAIC流程,六西格瑪設(shè)計(jì)DFSS流程等;
4) 在實(shí)施上由“勇士Champion”、“大黑帶MBB”、“黑帶BB”“綠帶GB”等經(jīng)過培訓(xùn)職責(zé)明確的人員作為組織保障;
5) 通過確定和實(shí)施六西格瑪項(xiàng)目,完成過程改進(jìn)項(xiàng)目。每一個(gè)項(xiàng)目的完成時(shí)間在3-6個(gè)月;
6) 明確規(guī)定成功的標(biāo)準(zhǔn)及度量方法,以及對項(xiàng)目完成人員的獎(jiǎng)勵(lì);
7) 組織文化的變革是其重要的組成部分。
六西格瑪?shù)膶?shí)施,除了需要明晰公司的管理培訓(xùn)戰(zhàn)略、公司目標(biāo)、跨部門合作以及員工的能力發(fā)展,還要求有效的變革管理以保證項(xiàng)目的成功實(shí)施。
實(shí)施的六個(gè)步驟是:確立需要改進(jìn)的運(yùn)營問題和度量指標(biāo);建立一支精干的改進(jìn)團(tuán)隊(duì);辨識(shí)問題的潛在原因;探究根本原因;讓改進(jìn)措施長期化;展示并慶祝改進(jìn)的成果。
案例
寶鋼股份展開六西格瑪精益運(yùn)營,圍繞瓶頸工序產(chǎn)能挖潛、重點(diǎn)產(chǎn)品質(zhì)量改進(jìn)、成本費(fèi)用降低以及管理業(yè)務(wù)效能效率提升等內(nèi)容,確立了103個(gè)六西格瑪精益運(yùn)營黑帶項(xiàng)目,實(shí)現(xiàn)創(chuàng)效2億元。
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不論是賣產(chǎn)品的三流銷售,還是賣概念的一流銷售,最終都得老老實(shí)實(shí)地回到與客戶討價(jià)還價(jià)的階段。在此之前,是銷售拿產(chǎn)品的價(jià)值說事,而現(xiàn)在起就是客戶拿產(chǎn)品的價(jià)格說事了。
怎么才能讓客戶不斤斤計(jì)較,在價(jià)格問題上還個(gè)昏天黑地呢?戰(zhàn)略談判公司Think!的CEO戴特邁爾(Brian Dietmeyer)根據(jù)多年經(jīng)驗(yàn)總結(jié)出一個(gè)方法:多重報(bào)價(jià)。
何為多重報(bào)價(jià)?
多重報(bào)價(jià)的含義,就是給客戶三種選擇方案,而不是只有一種。如果只提供一種方案,客戶就會(huì)本能地想著還價(jià)。而如果從低到高給出三種方案的報(bào)價(jià),客戶的注意力便會(huì)從“我要還價(jià)”轉(zhuǎn)移到“哪種方案更合適”上??蛻魰?huì)開始思考,“第三種方案價(jià)格太高,第一種提供的價(jià)值又不夠充足,還是第二種最合適”。
怎樣應(yīng)用多重報(bào)價(jià)?
不過,多重報(bào)價(jià)的方法并非萬無一失??蛻艨赡軙?huì)要求用最低的報(bào)價(jià)買最高報(bào)價(jià)的方案,并且誘使你分項(xiàng)列出每一項(xiàng)的單價(jià)。千萬不要這樣!這樣就給了客戶逐項(xiàng)還價(jià)的機(jī)會(huì)。
另外,客戶也可能要求你把第二種方案的價(jià)格下調(diào)。這種情況下,你要學(xué)會(huì)交換。要么從方案中去掉一些對客戶來說不太重要的項(xiàng)目;要么讓客戶提供一些對你有用的東西作為交換,比如將你介紹給公司的其他部門。不管怎樣,談判的原則是:除非有得交換,不然不輕易降價(jià)。
其實(shí),降價(jià)反而會(huì)讓客戶不悅。如果輕易地降低價(jià)格,會(huì)讓客戶覺得你的報(bào)價(jià)有很大的水分,減少對你的信任與尊重。而如果采用交換的方式,你既不會(huì)損失自己的利益,又會(huì)讓客戶更相信你。
在戴特邁爾看來,多重報(bào)價(jià)最大的好處,就在于將銷售與客戶從對立的兩方轉(zhuǎn)化到同一陣營中來。當(dāng)你提供多重選擇方案時(shí),客戶感覺到自己是在主動(dòng)地做選擇,而不是被動(dòng)地與你展開價(jià)格拉鋸戰(zhàn),因此談判起來就會(huì)更合作。戴特邁爾說,這個(gè)方法,他屢試不爽。
怎么才能讓客戶不斤斤計(jì)較,在價(jià)格問題上還個(gè)昏天黑地呢?戰(zhàn)略談判公司Think!的CEO戴特邁爾(Brian Dietmeyer)根據(jù)多年經(jīng)驗(yàn)總結(jié)出一個(gè)方法:多重報(bào)價(jià)。
何為多重報(bào)價(jià)?
多重報(bào)價(jià)的含義,就是給客戶三種選擇方案,而不是只有一種。如果只提供一種方案,客戶就會(huì)本能地想著還價(jià)。而如果從低到高給出三種方案的報(bào)價(jià),客戶的注意力便會(huì)從“我要還價(jià)”轉(zhuǎn)移到“哪種方案更合適”上??蛻魰?huì)開始思考,“第三種方案價(jià)格太高,第一種提供的價(jià)值又不夠充足,還是第二種最合適”。
怎樣應(yīng)用多重報(bào)價(jià)?
不過,多重報(bào)價(jià)的方法并非萬無一失??蛻艨赡軙?huì)要求用最低的報(bào)價(jià)買最高報(bào)價(jià)的方案,并且誘使你分項(xiàng)列出每一項(xiàng)的單價(jià)。千萬不要這樣!這樣就給了客戶逐項(xiàng)還價(jià)的機(jī)會(huì)。
另外,客戶也可能要求你把第二種方案的價(jià)格下調(diào)。這種情況下,你要學(xué)會(huì)交換。要么從方案中去掉一些對客戶來說不太重要的項(xiàng)目;要么讓客戶提供一些對你有用的東西作為交換,比如將你介紹給公司的其他部門。不管怎樣,談判的原則是:除非有得交換,不然不輕易降價(jià)。
其實(shí),降價(jià)反而會(huì)讓客戶不悅。如果輕易地降低價(jià)格,會(huì)讓客戶覺得你的報(bào)價(jià)有很大的水分,減少對你的信任與尊重。而如果采用交換的方式,你既不會(huì)損失自己的利益,又會(huì)讓客戶更相信你。
在戴特邁爾看來,多重報(bào)價(jià)最大的好處,就在于將銷售與客戶從對立的兩方轉(zhuǎn)化到同一陣營中來。當(dāng)你提供多重選擇方案時(shí),客戶感覺到自己是在主動(dòng)地做選擇,而不是被動(dòng)地與你展開價(jià)格拉鋸戰(zhàn),因此談判起來就會(huì)更合作。戴特邁爾說,這個(gè)方法,他屢試不爽。
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